7S卓越现场管理

课程简介
曾经去优秀工厂参观和学习的企业人士，往往都会有同样的印象，无论是办公室还是工作车间，都显得那么井然有序，一尘不染，大家也常常发出感叹：”工厂太干净了！”、”工厂管理水平太髙了”。其实，7S管理早已不是一个新鲜的话题，中国企业引入7S管理也已经多年，但并没有取得应有的效果。国内企业对于7S理念依然有很多误读。整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(seiketsu)、素养(Shitsuke)是日语外来词，在罗马文拼写中，第一个字母都为S,所以日本人称之为5S。近年来，随着人们对这一活动认识的不断深入，有人又添加了“安全(Safety)、速度(Speed)、节约(Save)”等内容，分别称为6S、7S、8S…通过现场效率损失的分析，让学员真正理解7S管理的意义及实操方法，让学员树立新的现场管理改善观念，为工厂推进精益生产管理打下坚实的基础。

课程对象
工厂总经理、副总经理、各部门经理、现场车间主任、基层班组长、现场一线员工

培训收益
1.系统性的学习7S管理方法与具体推进技巧。
2.掌握7S管理推进的整体流程。
3.掌握7S管理的实战推进技巧。
4.能有效运用7S管理方法提升生产效率。
5.体验通过7S卓越现场管理活动创造Productivity、Quality、Cost、Delivery、Safety、Morale成果的方法与案例。

课程大纲
第一模块 工厂管理革新的必要性（1 H）
培训重点：许多企业在几年前就推行过7S，但都是收益甚微，没有成效，不了了之而收场。原因是由于我们在推行7S管理的时候就没有正确的执行过7S，没有完全理解7S管理是一项群众性的管理工作，正是这种草草收场就判定了7S管理在企业不能成功的“死刑”，于是乎就排斥7S、不相信7S。其实，7S工作是由公司的高层到员工必须全员参与才能做好。本课程是针对推行7S管理的企业而专门打造的，通过这个课程您会重新点燃对7S管理的希望。
1. 7S失败案例分享
2. 3定案例分享
3. 7S必要性小组讨论

第二模块 5S的起源和发展与重要作用（1.5 H）
培训重点：理解基础定义，认识5S实际上是公司的全体人员通过改善提升业务效率而开展的活动。
1.5S的来源
2.5S的发展
3.7S 是什么
4.认识现场浪费有哪些
5.7S给企业会带来什么
6.推行7S的好处
7.推行7S活动失败的要因
8.导入时机的选择

第三模块 6S与看板管理、目视管理推行实战（1.5 H）
培训重点：6S仅仅是管理的基础而不是管理。通过6S活动培养员工”凡事彻底”的精神，即将任何人都自然而然能做到的事做成别人无法做到的水平的理念和行为习惯，才能真正让6S发挥它应有的威力，在此基础之上才能有更高水平的管理。
一、整理（SEIRI)
1.整理推行要领
2.工作场所（范围）全面检查
3.清除不需要的物品
4.红牌作战
5.制定整理基准
6.制定废弃物处理方法
7.每日自我检查
二、整顿（SEITON)与看板、目视管理同步进行
1.整顿推行要领
2.以看板管理说明浪费
3.看板内容
4.目视管理
5.目视管理实施要点
6.整顿推行重点
7.确定置放场所
8.规定放置方法
9.划线定位
三、清扫（SEISO)
1.清扫推行要领
2.清扫推行重点
3.建立清扫责任区
4.执行例行扫除，清理脏污
5.调查污染源，予以杜绝
6.建立清扫基准，作为规范
7.资料文件的清扫
8.机器设备的清扫
9.公共区域的清扫
四、清洁（SEIKETSU)
1.清洁推行要领
2.落实前3S工作
3.制定目视管理
4.颜色管理的基准
5.制定稽核方法
6.制定奖惩制度，加强执行
7.高阶主管经常带头重视
8.清洁推行重点
五、素养（SHITSUKE)
1.素养推行要领
2.持续推动前4S至习惯化
3.制定共同遵守的有关规则、规定
4.制定礼仪守则
5.教育训练（新进人员加强)
六、6S-安全(SAFETY)
1.推行要领
2.推行安全的步骤
3.管理机构—责任到人分析
4.安全教育与培训
5.安全预防—检查与整改

第四模块 现场浪费分析及改善（2 H）
培训重点：通过案例分享及小组讨论，使用科学的量化管理工具IE（工业工程）手法，发掘现场的不合理浪费及应用工业工程的七大手法改善现场的不合理点。
七、7S-节约(SAVING)
1.发现浪费及浪费分析”
2.什么是5WHY
3.防呆纠错方法的运用
4.案例分享

本课程可以让学员充分理解企业中推行7S的重要性，掌握每一个7S的具体实施方法和有效工具， 掌握在企业内系统化推行7S的实施流程和注意事项，您将有机会和辅导专家直接探讨7S活动中所遇到的棘手问题,寻求个性化的解决方案，学会“故善战者,求之于势,不责于人,故能择人作势”的方法，课程以理论讲解+案例分析+模拟练习的互动方式进行。